ಮಲ್ಟಿ-ಆಕ್ಸಿಸ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಲೀನಿಯರ್ ಸ್ಟೇಜ್ ವೋಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು

ನೀವು ಎಂದಾದರೂ ಹೊಸ ಮಲ್ಟಿ-ಆಕ್ಸಿಸ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿದ್ದೀರಾ, ನಿಮ್ಮ ವಿಷನ್ ಕ್ಯಾಮೆರಾದಲ್ಲಿ ಡಯಲ್ ಮಾಡಿದ್ದೀರಾ, ನಿಮ್ಮ ಚಲನೆಯ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದ್ದೀರಾ - ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಸ್ಪಷ್ಟ ಕಾರಣವಿಲ್ಲದೆ ಚಿತ್ರವು ಗಮನದಿಂದ ಹೊರಹೋಗುವುದನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಿದ್ದೀರಾ? ಅಥವಾ ಪವರ್ ಮತ್ತು ವೇಗ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು ಒಂದೇ ಆಗಿದ್ದರೂ ಸಹ, ಕೆಲಸದ ಪ್ರದೇಶದಾದ್ಯಂತ ನಿಮ್ಮ ಲೇಸರ್ ಮೈಕ್ರೋಮಚಿನಿಂಗ್ ಕಟ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಬದಲಾವಣೆಯನ್ನು ನೀವು ನೋಡಿರಬಹುದು. ಅಪರಾಧಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸರಳ ದೃಷ್ಟಿಯಲ್ಲಿ ಅಡಗಿಕೊಂಡಿರುತ್ತಾನೆ: ವೊಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಸಣ್ಣ ಕೋನೀಯ ದೋಷಗಳು.

ಈ ದೋಷಗಳು ಗುಟ್ಟಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತವೆ. ಅವು ಯಾವಾಗಲೂ ಎಚ್ಚರಿಕೆಗಳನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಭಾಗಗಳು ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ವಿಫಲಗೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವವರೆಗೆ ಅವು ನಿಧಾನವಾಗಿ ನಿಮ್ಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಂಚನ್ನು ತಿನ್ನುತ್ತವೆ. ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ಮಹಡಿಯಲ್ಲಿ ಒಂಬತ್ತು ವರ್ಷಗಳಿಗೂ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ನಿಖರ ಹಂತದ ತಯಾರಕರಾಗಿ, ನೂರಾರು ಯೋಜನೆಗಳಲ್ಲಿ ಈ ಕಥೆಯನ್ನು ನಾವು ನೋಡಿದ್ದೇವೆ. ಇಲ್ಲಿ ನಮ್ಮ ಗುರಿಯು ನಿಮಗೆ ಅದರ ಮೂಲಕ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ನೀಡುವುದು - ಪಠ್ಯಪುಸ್ತಕ ಸಿದ್ಧಾಂತದೊಂದಿಗೆ ಅಲ್ಲ, ಆದರೆ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ, ಬೂಟ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ-ನೆಲದ ದೋಷನಿವಾರಣೆಯೊಂದಿಗೆ.

ಮತ್ತು ನಾವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕೇಳಲಾಗುವ ಪ್ರಶ್ನೆಯನ್ನು ನಾವು ನಿಭಾಯಿಸುತ್ತೇವೆ:"ನನ್ನ ಬಹು-ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನವನ್ನು ನಾನು ಹೇಗೆ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಬಹುದು?"ಕಾಫಿ ಕುಡಿಯಿರಿ. ನಾವು ಇದನ್ನು ಹಂತ ಹಂತವಾಗಿ ಅನ್ಪ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಲಿದ್ದೇವೆ.

ಲೀನಿಯರ್ ಸ್ಟೇಜ್ ವೋಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷಗಳು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಯಾವುವು?

ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಗಳನ್ನು ಸರಳವಾಗಿ ಇಡೋಣ. ಲೋಡ್ ಅನ್ನು A ಯಿಂದ B ಗೆ ನೇರ ರೇಖೆಯಲ್ಲಿ ಸರಿಸಲು ನೀವು ಒಂದು ಹಂತವನ್ನು ಆರೋಹಿಸುತ್ತೀರಿ. ನಿಜ ಜಗತ್ತಿನಲ್ಲಿ, ಕ್ಯಾರೇಜ್ ನೇರವಾಗಿ ಚಲಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಅದು ಸ್ವಲ್ಪ ಅಲುಗಾಡುತ್ತದೆ. ಆ ಅಲುಗಾಡುವಿಕೆಯು ಮೂರು ಕೋನೀಯ ಚಲನೆಗಳಾಗಿ ವಿಭಜನೆಯಾಗುತ್ತದೆ:

ಪಿಚ್:ಗಾಡಿಯು ಸೀಸಾದಂತೆ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ಕೆಳಕ್ಕೆ (Y ಸುತ್ತ ತಿರುಗುವಿಕೆ) ತುದಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಯಾವ್:ಗಾಡಿ ಎಡಕ್ಕೆ ಅಥವಾ ಬಲಕ್ಕೆ ತಿರುಗುತ್ತದೆ (Z ಸುತ್ತ ತಿರುಗುವಿಕೆ).

ರೋಲ್:ಗಾಡಿ ಪ್ರಯಾಣದ ಅಕ್ಷದ ಸುತ್ತ ಸುತ್ತುತ್ತದೆ (X ಸುತ್ತ ತಿರುಗುವಿಕೆ).

ಜನರು ಇದರ ಬಗ್ಗೆ ಮಾತನಾಡುವಾಗರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನ, ಅವರು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪಿಚ್ ಮತ್ತು ಯಾವ್ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ - ನಿಮ್ಮ ಭಾಗವು ಅದರ ಹಾದಿಯಲ್ಲಿ ತಲೆಯಾಡಿಸುತ್ತಾ ನೇಯ್ಗೆ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಂತೆ ಭಾಸವಾಗುವ ಚಲನೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಹು-ಅಕ್ಷದ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್‌ಗಳಿಗೆ, ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಲೋಡ್‌ಗಳು ಕ್ಯಾರೇಜ್ ಮೇಲೆ ನಿರಂತರವಾಗಿ ಕೆಳಕ್ಕೆ ಎಳೆಯುವುದರಿಂದ ಪಿಚ್ ಘಟಕವು ಹೆಚ್ಚು ನೋವುಂಟು ಮಾಡುತ್ತದೆ.

Z-ಅಕ್ಷದ ಮೇಲೆ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಮೈಕ್ರೋಡಿಸ್ಪೆನ್ಸಿಂಗ್ ಸೂಜಿಯ ಬಗ್ಗೆ ಯೋಚಿಸಿ. ಆಧಾರವಾಗಿರುವ XY ಹಂತವುರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನಕೇವಲ 40 ಮೈಕ್ರೋರೇಡಿಯನ್‌ಗಳಷ್ಟು, ಸೂಜಿಯ ತುದಿಯು ಪ್ರಯಾಣದಾದ್ಯಂತ ಲಂಬವಾಗಿ 4 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಚಲಿಸಬಹುದು. 10-ಮೈಕ್ರಾನ್ ಅಗಲದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಮಣಿಯನ್ನು ಹೊದಿಸಲು ಅದು ಸಾಕು. ಮತ್ತು ಅದು ಕೇವಲ ಒಂದು ಅಕ್ಷ. ನೀವು ಎರಡು ಅಥವಾ ಮೂರು ಜೋಡಿಸಿದಾಗ, ದೋಷಗಳು ವೇಗವಾಗಿ ಸೇರುತ್ತವೆ.

ಮಲ್ಟಿ-ಆಕ್ಸಿಸ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಸಣ್ಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುವುದೇಕೆ?

ಒಂದು ಏಕ-ಅಕ್ಷದ ಹಂತವು 20 ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡುಗಳ ಪಿಚ್ ಸ್ಪೆಕ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಹುದು. ಅದು ಡೇಟಾಶೀಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರಭಾವಶಾಲಿಯಾಗಿದೆ. ಆದರೆ a ನಲ್ಲಿಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಮಾಡಿದಾಗ, ವಿಷಯಗಳು ಗೊಂದಲಮಯವಾಗುತ್ತವೆ. ಕೆಳಗಿನ ಹಂತವು ಓರೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಆ ಓರೆಯು ಮೇಲೆ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಹಂತಕ್ಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಆಗುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನ ಹಂತವು ತನ್ನದೇ ಆದ ಪಿಚ್ ದೋಷವನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ನಿಮಗೆ ಡಬಲ್ ಹೊಡೆತ ಬರುತ್ತದೆ. ನಾವು ಇದನ್ನು ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಮಾಡುವ ದೋಷ ಎಂದು ಕರೆಯುತ್ತೇವೆ ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕಾಗಿಯೇ 2-ಅಕ್ಷದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಅದರ ವೈಯಕ್ತಿಕ ಹಂತದ ವಿಶೇಷಣಗಳ ಮೊತ್ತಕ್ಕಿಂತ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ಗ್ಯಾಂಟ್ರಿ-ಶೈಲಿಯ ಬಹು-ಅಕ್ಷದ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್‌ನಲ್ಲಿ, ಕೆಳಗಿನ ಅಕ್ಷದಿಂದ ಪಿಚ್ ದೋಷವು ಅದರ ಮೇಲೆ ಜೋಡಿಸಲಾದ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಅಕ್ಷಕ್ಕೂ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಆಗುತ್ತದೆ.

ನಮ್ಮ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಮಹಡಿಯಿಂದ ಒಂದು ನಿಜವಾದ ಉದಾಹರಣೆ ಇಲ್ಲಿದೆ:

ಸಂಖ್ಯೆಗಳು ಕೇವಲ ಕೂಡುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ನೀವು ನೋಡಬಹುದು — ಅವು ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಮೊಮೆಂಟ್ ಆರ್ಮ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಯುಕ್ತಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕಾಗಿಯೇಪಿಚ್ ದೋಷ ನಿವಾರಣೆಒಂದುಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಪ್ರತ್ಯೇಕ ಅಕ್ಷಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಇಡೀ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಅನ್ನು ನೋಡಬೇಕು.

ಹಂತ-ಹಂತದ ಪಿಚ್ ದೋಷ ನಿವಾರಣೆ

ಗ್ರಾಹಕರು ನಮಗೆ ಕಂಪನ ಸಮಸ್ಯೆಯೊಂದಿಗೆ ಕರೆ ಮಾಡಿದಾಗ, ನಾವು ಸಾಬೀತಾದ ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಅನುಸರಿಸುತ್ತೇವೆ. ನೀವು ನಮ್ಮ ಹಂತಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ ಅಥವಾ ಬೇರೆಯವರ ಹಂತಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ ಅದು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ವಿಧಾನ ಇಲ್ಲಿದೆ:

1. ಮೊದಲು ಅಳತೆ ಮಾಡಿ, ಎಂದಿಗೂ ಊಹಿಸಬೇಡಿ

ನಿಮಗೆ ಬೇಸ್‌ಲೈನ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಲೇಸರ್ ಇಂಟರ್‌ಫೆರೋಮೀಟರ್ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಲೆವೆಲ್ ಅಥವಾ ಆಟೋಕಾಲಿಮೇಟರ್ ಸಹ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಅಕ್ಷದ ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಯಾಣದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಕೋನೀಯ ದೋಷವನ್ನು ನಕ್ಷೆ ಮಾಡಿ, ಅದು ನಿಮ್ಮ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಇರುವಂತೆಯೇ ನಿಖರವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಪೀಕ್-ಟು-ವ್ಯಾಲಿ ಪಿಚ್ ಮತ್ತು ಯಾವ್ ಅನ್ನು ಬರೆಯಿರಿ. ಈ ಹಂತವನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಬೇಡಿ - ಇದು ದೆವ್ವಗಳನ್ನು ಬೆನ್ನಟ್ಟುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

2. ಆರೋಹಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ

ಇದು ಮೊದಲನೆಯ ಕಾರಣರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನನಾವು ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ನೋಡುವಂತೆ. ನಿಮ್ಮ ಬೇಸ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಮತಟ್ಟಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ನೀವು ಬಾಗಿದ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಹಂತವನ್ನು ಬೋಲ್ಟ್ ಮಾಡಿ, ಬೇರಿಂಗ್ ರೇಸ್‌ವೇಗಳನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುತ್ತೀರಿ. ಆರೋಹಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಹಂತದ ಕೆಳಗೆ ಫೀಲರ್ ಗೇಜ್ ಅನ್ನು ಸ್ಲೈಡ್ ಮಾಡಿ. ಒಂದು ಮೂಲೆಯ ಕೆಳಗೆ 5-ಮೈಕ್ರಾನ್ ಶಿಮ್ ಪಿಚ್ ದೋಷವನ್ನು ಅರ್ಧದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಶಿಮ್ ಸ್ಟಾಕ್ ಬಳಸಿ ಅಥವಾ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸಮತಟ್ಟಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಿ.

3. ನಿಮ್ಮ ಹೊರೆ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ಹಸಿವಿನ ಕ್ಷಣವನ್ನು ನೋಡಿ

ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕ್ಷಣ ಲೋಡ್ (Nm) ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ನಿಮ್ಮ ಪೇಲೋಡ್ ದೂರಕ್ಕೆ ವಿಸ್ತರಿಸಿದರೆ, ಲಿವರ್ ಪರಿಣಾಮವು ಪಿಚ್-ಡೌನ್ ಕ್ಷಣವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಬೇರಿಂಗ್‌ಗಳು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಹೋರಾಡುತ್ತವೆ. ಕ್ಯಾರೇಜ್ ಕೇಂದ್ರದಿಂದ ನಿಮ್ಮ ಉಪಕರಣದ ದ್ರವ್ಯರಾಶಿ ಕೇಂದ್ರಕ್ಕೆ ಇರುವ ಅಂತರವನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ. ಅದನ್ನು ತೂಕದಿಂದ ಗುಣಿಸಿ. ಈ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಹಂತದ ವಿಶೇಷಣವನ್ನು ಮೀರಿದರೆ, ನೀವು ನೋಡುತ್ತೀರಿರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನಲೋಡ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳ. ಕೌಂಟರ್ ಬ್ಯಾಲೆನ್ಸ್ ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅಥವಾ ಲೋಡ್ ಅನ್ನು ಹತ್ತಿರಕ್ಕೆ ಸರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ.

4. ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ

ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಹಂತಗಳು ಮತ್ತು ಬಾಲ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಗೈಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಆಂತರಿಕ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಿಲೋಡ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ, ಉಡುಗೆ ಈ ಪ್ರಿಲೋಡ್ ಅನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾರೇಜ್ ಸೂಕ್ಷ್ಮದರ್ಶಕವಾಗಿ ಅಲುಗಾಡಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುತ್ತದೆ. ಅನೇಕ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಸ್ಕ್ರೂ ಅಥವಾ ವಿಲಕ್ಷಣ ಕ್ಯಾಮ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಮೋಟಾರ್ ಡ್ರೈವ್ ಕರೆಂಟ್ (ಮೋಟಾರೀಕೃತ ಹಂತಗಳಿಗೆ) ಅಥವಾ ಪುಶ್ ಫೋರ್ಸ್ (ಮ್ಯಾನುವಲ್‌ಗಾಗಿ) ಅನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುವಾಗ ಅದನ್ನು ಸಣ್ಣ ಏರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಿ. ನೀವು ಡ್ರ್ಯಾಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ, ನಯವಾದ ಹೆಚ್ಚಳವನ್ನು ಹುಡುಕುತ್ತಿದ್ದೀರಿ. ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ನಂತರ, ನಿಮ್ಮ ಪಿಚ್ ದೋಷವನ್ನು ಮರು-ಅಳತೆ ಮಾಡಿ. ಅದು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಇಳಿಯಬೇಕು.

5. ರೇಸ್‌ವೇಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

ಕೊಳಕು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕೊಲ್ಲುತ್ತದೆ. ಬೇರಿಂಗ್ ರೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಿಲುಕಿರುವ ಮಾನವ ಕೂದಲಿನ ಗಾತ್ರದ ಕಣವು ಪ್ರಯಾಣದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಪಿಚ್‌ನಲ್ಲಿ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಸ್ಪೈಕ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಕವರ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ, ಲಿಂಟ್-ಫ್ರೀ ಬಟ್ಟೆ ಮತ್ತು ದ್ರಾವಕದಿಂದ ಹಳಿಗಳನ್ನು ಒರೆಸಿ ಮತ್ತು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಿದ ಗ್ರೀಸ್‌ನಿಂದ ಮರು-ಲೂಬ್ರಿಕೇಟ್ ಮಾಡಿ. ಹಂತವು ಕ್ರಾಸ್ಡ್ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿದರೆ, ಪಂಜರವು ಬೈಂಡಿಂಗ್ ಆಗಿಲ್ಲವೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ನಾವು 30% ಸರಳ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಫಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ನೋಡಿದ್ದೇವೆರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನಸಮಸ್ಯೆಗಳು ತಕ್ಷಣವೇ.

6. ಸ್ಟಾಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಆರ್ಥೋಗೋನಾಲಿಟಿ

ನಿಮ್ಮ X ಮತ್ತು Y ಅಕ್ಷಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಚೌಕಾಕಾರವಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, X ಚಲಿಸುವಾಗ Y- ಅಕ್ಷವು ಏರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಡೈವ್ ಆಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಮೇಲಿನ ಅಕ್ಷದಲ್ಲಿ ಪಿಚ್ ದೋಷದಂತೆ ಕಾಣುತ್ತದೆ. ಅಕ್ಷಗಳ ನಡುವಿನ ಆರೋಹಿಸುವ ಕೋನವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ಚೌಕ ಮತ್ತು ಡಯಲ್ ಸೂಚಕವನ್ನು ಬಳಸಿ. ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಿ, ಜೋಡಣೆಗೆ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಟ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಿ, ನಕ್ಷತ್ರ ಮಾದರಿಯಲ್ಲಿ ಮತ್ತೆ ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಿ. ಈ ಒಂದು ಹಂತವು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಬದಲಾಗುವುದರ ರಹಸ್ಯವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುತ್ತದೆರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನವಿಭಿನ್ನ ಪ್ರಯಾಣ ನಿರ್ದೇಶಾಂಕಗಳಲ್ಲಿ.

ತ್ವರಿತ ಉಲ್ಲೇಖಕ್ಕಾಗಿ ದೋಷನಿವಾರಣೆಯ ಚೀಟ್ ಶೀಟ್ ಇಲ್ಲಿದೆ:

ಒಳ್ಳೆಯದುಪಿಚ್ ದೋಷ ನಿವಾರಣೆ80% ವಿಧಾನ ಮತ್ತು 20% ಉಪಕರಣಗಳು. ಅನುಕ್ರಮವನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ ಮತ್ತು ನೀವು ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುತ್ತೀರಿ.

ವೋಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗಾಗಿ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ vs. ಬಾಲ್-ಬೇರಿಂಗ್ ರೇಖೀಯ ಹಂತಗಳು

ಬೇಗ ಅಥವಾ ತಡವಾಗಿ, ನಿಖರ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುವ ಯಾರಾದರೂ ಪ್ರಮುಖ ಆಯ್ಕೆಯ ಪ್ರಶ್ನೆಯನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಕ್ಲಾಸಿಕ್ವೋಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗಾಗಿ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ vs. ಬಾಲ್-ಬೇರಿಂಗ್ ರೇಖೀಯ ಹಂತಗಳುಚರ್ಚೆಗೆ ಅವಕಾಶವಿಲ್ಲ. ಒಂದೇ ಉತ್ತರ ಎಲ್ಲರಿಗೂ ಸರಿಹೊಂದುವುದಿಲ್ಲ. 9 ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ ನಮ್ಮ ಸ್ವಂತ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಬೆಂಚ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ನಾವು ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ್ದನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಅದನ್ನು ವಿಭಜಿಸೋಣ.

ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಹಂತಗಳುV-ಗ್ರೂವ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ಅವು ರೇಖೆಯ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತವೆ, ಅಂದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಅಂತರ್ಗತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಕೋನೀಯ ದೋಷಗಳು.ಬಾಲ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಲೀನಿಯರ್ ಗೈಡ್‌ಗಳುಪಾಯಿಂಟ್ ಕಾಂಟ್ಯಾಕ್ಟ್ ಹೊಂದಿರುವ ಮರುಬಳಕೆ ಚೆಂಡುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ. ಅವು ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ದೀರ್ಘ ಪ್ರಯಾಣವನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆ ಕೋನೀಯ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ.

ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಹಂತ	ಚೆಂಡನ್ನು ಬೇರಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ

ಇದನ್ನು ಕಾಂಕ್ರೀಟ್ ಮಾಡಲು, ನಮ್ಮ ಉತ್ಪನ್ನ ಶ್ರೇಣಿಯಲ್ಲಿನ ವಿಶಿಷ್ಟ ಹಂತಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿದ ಹೋಲಿಕೆ ಇಲ್ಲಿದೆ (ಪ್ರಯಾಣ 100 ಮಿಮೀ, ದೇಹದ ಅಗಲ 60 ಮಿಮೀ):

ನಿಮ್ಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬಿಗಿಯಾದ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನನಿಯಂತ್ರಣ - ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಜೋಡಣೆ ಅಥವಾ ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ - ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಅತ್ಯಂತ ಪ್ರಿಯವಾದದ್ದು. ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ಜನರನ್ನು ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಕಡೆಗೆ ತಿರುಗಿಸುತ್ತೇವೆ.ಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಆ ಕಾರಣಕ್ಕಾಗಿ ರಾಶಿಗಳು. ಆದರೆ ನೀವು 15 ಕೆಜಿ ಪೇಲೋಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಅರ್ಧ ಮೀಟರ್ ಪ್ರಯಾಣವನ್ನು ಕ್ರಮಿಸಬೇಕಾದರೆ ಮತ್ತು ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನಲ್ಲಿ ಕೋನೀಯ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಕ್ಷೆ ಮಾಡಿ ಸರಿದೂಗಿಸಬಹುದಾದರೆ, ನಿಖರವಾದ ಬಾಲ್-ಬೇರಿಂಗ್ ಹಂತವು ಪರಿಪೂರ್ಣ ಅರ್ಥವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ಕೇವಲ ಕಾಗದದ ಮೇಲಿನ ಕಡಿಮೆ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಬೆನ್ನಟ್ಟುವುದಲ್ಲ, ಆದರೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ನಿಜವಾದ ದೋಷ ಬಜೆಟ್‌ಗೆ ಹೊಂದಿಸುವುದು ಮುಖ್ಯ.

ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ನೈಜ-ಪ್ರಪಂಚದ ಪರಿಹಾರಗಳು

ಇದನ್ನು ಆಚರಣೆಯಲ್ಲಿ ತರೋಣ. ಹೇಗೆ ಎಂಬುದು ಇಲ್ಲಿದೆರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷಗಳು ಮೂರು ಬೇಡಿಕೆಯ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ - ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ.

ಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ವೇಫರ್ ತಪಾಸಣೆ

ರಲ್ಲಿಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ವೇಫರ್ ತಪಾಸಣೆ, ಎಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಸೂಕ್ಷ್ಮದರ್ಶಕದ ಉದ್ದೇಶದ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ವೇಫರ್ ಅನ್ನು ರಾಸ್ಟರ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಫೋಕಸ್‌ನ ಆಳವು 1 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬಹುದು. ಹಂತದ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ 30 ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಳ ಪಿಚ್ ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಸ್ಕ್ಯಾನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೇಫರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಹಲವಾರು ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಳಷ್ಟು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದು ನಿಮಗೆ ಮಸುಕಾದ ಚಿತ್ರಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿದ ದೋಷಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ನಮ್ಮ ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಆರ್ಥೋಗೋನಾಲಿಟಿಯನ್ನು ಬಿಗಿಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ, ಅಬ್ಬೆ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಅನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ (ಚಲಿಸುವ ಕ್ಯಾರೇಜ್ ಮೇಲೆ ವಸ್ತುವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಇರಿಸುವ ಮೂಲಕ) ಮತ್ತು 15 ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಅಳತೆ ಮಾಡಿದ ಪಿಚ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಹಂತಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತಾರೆ. ತಪಾಸಣೆ ನಡೆಸುವ ಮೊದಲು ಉಷ್ಣ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಲು ನಾವು ವಾರ್ಮ್-ಅಪ್ ಸೈಕಲ್ ಅನ್ನು ಸಹ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ಒಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕರು ಆರೋಹಿಸುವ ಬೇಸ್ ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್ ಅನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುವ ಮೂಲಕ ತಮ್ಮ ಡಿಫೋಕಸ್ ದೋಷಗಳನ್ನು 40% ರಷ್ಟು ಕಡಿತಗೊಳಿಸುತ್ತಾರೆ.

ಲೇಸರ್ ಮೈಕ್ರೋಮ್ಯಾಚಿನಿಂಗ್

ರಲ್ಲಿಲೇಸರ್ ಮೈಕ್ರೋಮಚಿನಿಂಗ್, ಕಿರಣದ ಕೋನವು ಮುಖ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ವೇದಿಕೆಯು ಬಾಗಿದರೆ, ಕಟ್ ಅಗಲವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂಚುಗಳು ಮೊನಚಾದಂತಾಗುತ್ತವೆ. ಕೆಲಸದ ಪ್ರದೇಶದಾದ್ಯಂತ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಅಸಮಂಜಸ ಗುಣಮಟ್ಟದಿಂದಾಗಿ ಸ್ಟೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದ ವೈದ್ಯಕೀಯ ಸಾಧನ ತಯಾರಕರೊಂದಿಗೆ ನಾವು ಕೆಲಸ ಮಾಡಿದ್ದೇವೆ.

ತೆರೆದ ರೇಖೀಯ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ಹಳಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಯಂತ್ರ - ಗ್ಯಾಂಟ್ರಿ ಅಕ್ಷಗಳಲ್ಲಿನ ಪಿಚ್ ದೋಷವು ನೇರವಾಗಿ ಮೊನಚಾದ ಕೆರ್ಫ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕೆಲಸದ ಹೊದಿಕೆಯಾದ್ಯಂತ ಅಸಮಂಜಸವಾದ ಕಟ್ ಆಳಕ್ಕೆ ಅನುವಾದಿಸುತ್ತದೆ.

ಅವರ XYಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಲೋಡ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ 45 ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಳ ಸರಿಪಡಿಸದ ಪಿಚ್ ದೋಷವನ್ನು ಹೊಂದಿತ್ತು. 3× ಹೆಚ್ಚಿನ ಮೊಮೆಂಟ್ ರೇಟಿಂಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಅಗಲವಾದ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಹಂತಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಉಳಿದ 10 ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ದೋಷ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಬಳಸುವ ಮೂಲಕ, ಅವರು ಕಟ್ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯೊಳಗೆ ತಂದರು. ಇನ್ನು ಮುಂದೆ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಇಲ್ಲ. ದಿರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಕ್ಷಣಿಕ ಧ್ವನಿಯಾಗಿತ್ತು.

ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಜೋಡಣೆ

ರಲ್ಲಿಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಜೋಡಣೆಫೋಟೊನಿಕ್ ಚಿಪ್‌ಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ನೀವು ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ನಿಖರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಬೆಳಕನ್ನು ಜೋಡಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸುತ್ತಿದ್ದೀರಿ. ನಿಮ್ಮ ಹಂತವು 50 ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್‌ಗಳು ಅಲುಗಾಡಿದರೆ, ಜೋಡಣೆ ದಕ್ಷತೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಹುಡುಕಾಟದಲ್ಲಿ ಸಮಯವನ್ನು ಕಳೆಯುತ್ತದೆ.

ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಬ್ರೆಡ್‌ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲಾದ ನಿಖರವಾದ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ರೇಖೀಯ ಹಂತ - ಫೈಬರ್ ಜೋಡಣೆ ಮತ್ತು ಫೋಟೊನಿಕ್ ಜೋಡಣೆ ಸೆಟಪ್‌ಗಳು ಹುಡುಕಾಟ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಅನ್ನು ವೇಗವಾಗಿ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತನೆಯಾಗುವಂತೆ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಬ್-ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ನಮ್ಮ ಜೋಡಣೆ ವೇದಿಕೆ ಗ್ರಾಹಕರು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಏಕ-ಅಂಕಿಯ ಆರ್ಕ್-ಸೆಕೆಂಡ್ ವೊಬಲ್ ಅನ್ನು ಬಯಸುತ್ತಾರೆ. ಅವರು ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಸಂಯೋಜಿತ ಪೈಜೊ ಫೈನ್-ಟ್ಯೂನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫ್ಯಾಕ್ಟರಿ-ಕ್ಯಾಲಿಬ್ರೇಟೆಡ್ ದೋಷ ನಕ್ಷೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಗಳು. ನಾವು ಬೆಂಬಲಿಸುವ ಒಂದು ಪ್ರಯೋಗಾಲಯವು ನಮ್ಮ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಹಂತಗಳನ್ನು ಪೈಜೊ ಆಕ್ಯೂವೇಟರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿದೆ ಮತ್ತು 3× ವೇಗದ ಜೋಡಣೆ ಚಕ್ರವನ್ನು ಸಾಧಿಸಿದೆ ಏಕೆಂದರೆ ಆಧಾರವಾಗಿರುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಂಪನವು ಹುಡುಕಾಟ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಕುಗ್ಗಿಸುವಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.

ಕಂಪನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ತ್ವರಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಭ್ಯಾಸಗಳು

ನಿಮ್ಮ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗೆ ಸಂಪರ್ಕಗೊಂಡ ನಂತರ, ಕೆಲವು ಸರಳ ಅಭ್ಯಾಸಗಳು ಕಂಪನವು ಮತ್ತೆ ಬರದಂತೆ ತಡೆಯುತ್ತವೆ:

ಪ್ರತಿ ತಿಂಗಳು ಹಳಿಗಳನ್ನು ಒರೆಸಿ.ಐಸೊಪ್ರೊಪಿಲ್ ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್ ಮತ್ತು ಲಿಂಟ್-ಫ್ರೀ ವೈಪ್ ಬಳಸಿ.

ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯ ಪ್ರಕಾರ ಮರು-ಲೂಬ್ರಿಕೇಟ್ ಮಾಡಿ.ಸರಿಯಾದ ಗ್ರೀಸ್‌ಗಾಗಿ ನಮ್ಮ ಕೈಪಿಡಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಎಂದರೆ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಎಂದರೆ ಅಷ್ಟೇ ಕೆಟ್ಟದು.

ಪ್ರತಿ ಆರು ತಿಂಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.ನಾವು ಇದನ್ನು ನಮ್ಮದೇ ಆದ ಡೆಮೊ ಘಟಕಗಳಲ್ಲಿ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ.

ವಾರ್ಷಿಕವಾಗಿ ಮೌಂಟಿಂಗ್ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಮರು-ಟಾರ್ಕ್ ಮಾಡಿ.ಕಂಪನವು ಅವುಗಳನ್ನು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷವು ಬೆಳೆಯುತ್ತದೆ.

ಈ ಹಂತಗಳು ನಿಮಿಷಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಆದರೆ ಗಂಟೆಗಳನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತವೆಪಿಚ್ ದೋಷ ನಿವಾರಣೆನಂತರ.

ನೀವು ನಮ್ಮನ್ನು ಯಾವಾಗ ಸಂಪರ್ಕಿಸಬೇಕು

ಕೆಲವೊಮ್ಮೆರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನಸಮಸ್ಯೆ ಆಳವಾಗಿ ಸಾಗುತ್ತದೆ. ಬಹುಶಃ ಪೇಲೋಡ್ ತುಂಬಾ ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದ್ದು ಸುಲಭವಾಗಿ ಸಮತೋಲನ ಸಾಧಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಬಹುಶಃ ನಿಮಗೆ ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲದ ಬೇರಿಂಗ್ ಸ್ಪ್ರೆಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಕಸ್ಟಮ್ ಹಂತ ಬೇಕಾಗಬಹುದು. ಅಥವಾ ದೋಷವು ಹಂತದಿಂದ ಅಥವಾ ರಚನೆಯಿಂದ ಬರುತ್ತಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಿಮಗೆ ಖಚಿತವಿಲ್ಲದೇ ಇರಬಹುದು.

ನಮ್ಮ ತಂಡವು ಸಹಾಯ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಸ್ಥಳ ಅದು. ನಾವು ಒಂಬತ್ತು ವರ್ಷಗಳಿಗೂ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಕೈಪಿಡಿ ಮತ್ತು ಮೋಟಾರೀಕೃತ ನಿಖರ ಹಂತಗಳು ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣ ಜೋಡಣೆ ವೇದಿಕೆಗಳನ್ನು ಕಳೆದಿದ್ದೇವೆ. ನಾವು ನಿಮಗೆ ಭಾಗ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಮಾತ್ರ ಮಾರಾಟ ಮಾಡುವುದಿಲ್ಲ. ನಿಮ್ಮ ಲೋಡ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು, ನಿಮ್ಮ ಪ್ರಯಾಣದ ಅನುಕ್ರಮ, ನಿಮ್ಮ ನಿಖರತೆಯ ಗುರಿಯ ಬಗ್ಗೆ ನಾವು ಮಾತನಾಡುತ್ತೇವೆ - ಮತ್ತು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುತ್ತೇವೆಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತಮೊದಲ ದಿನದಿಂದಲೇ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಸೆಟಪ್. ನಮ್ಮ ಉತ್ಪನ್ನ ಶ್ರೇಣಿಯು ಸರಳವಾದ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳಿಂದ ಹಿಡಿದು ನಿಯಂತ್ರಕ ಏಕೀಕರಣದೊಂದಿಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ XYZθ ಸ್ಟ್ಯಾಕ್‌ಗಳವರೆಗೆ ಎಲ್ಲವನ್ನೂ ಒಳಗೊಂಡಿದೆ.

ನೀವು ಕುಸ್ತಿಯಾಡುತ್ತಿದ್ದರೆರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ಕಳೆಯುವುದುಪಿಚ್ ದೋಷ ನಿವಾರಣೆ, ನಮಗೆ ಸಂದೇಶ ಕಳುಹಿಸಿ ಅಥವಾ ನಮ್ಮ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳಿಗೆ ಕರೆ ಮಾಡಿ. ನಾವು ಬಹುಶಃ ಇದೇ ರೀತಿಯ ಸವಾಲನ್ನು ಮೊದಲು ಪರಿಹರಿಸಿದ್ದೇವೆ ಮತ್ತು ನಮಗೆ ತಿಳಿದಿರುವುದನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಸಂತೋಷಪಡುತ್ತೇವೆ.

ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದು

ವೊಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷಗಳುಬಹು ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯ, ಆದರೆ ಅವು ವೂಡೂ ಅಲ್ಲ. ಅವು ಅಳೆಯಬಹುದಾದ, ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದಾದ ವಿಷಯಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತವೆ: ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಚಪ್ಪಟೆತನ, ಪೂರ್ವ ಲೋಡ್, ಕ್ಯಾಂಟಿಲಿವರ್ ಲೋಡ್‌ಗಳು, ಬೇರಿಂಗ್ ಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ಯಾಕ್ ಜ್ಯಾಮಿತಿ. ಅಳತೆ ಆಧಾರಿತ ಮೂಲಕ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿಪಿಚ್ ದೋಷ ನಿವಾರಣೆಅನುಕ್ರಮ, ಸರಿಯಾದ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಆರಿಸಿ (ನೆನಪಿಡಿವೋಬಲ್ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಗಾಗಿ ಕ್ರಾಸ್ಡ್-ರೋಲರ್ vs. ಬಾಲ್-ಬೇರಿಂಗ್ ರೇಖೀಯ ಹಂತಗಳು(ಸಮಾನಾರ್ಥಕ ಪದಗಳನ್ನು ವಿನಿಮಯ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ), ಮತ್ತು ಸರಳ ದಿನಚರಿಗಳೊಂದಿಗೆ ನಿಮ್ಮ ಹಂತಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಿ. ನಿಮ್ಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ - ಇರಲಿಸೆಮಿಕಂಡಕ್ಟರ್ ವೇಫರ್ ತಪಾಸಣೆ,ಲೇಸರ್ ಮೈಕ್ರೋಮಚಿನಿಂಗ್, ಅಥವಾಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಜೋಡಣೆ— ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಳುವರಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಅಲಭ್ಯತೆಯೊಂದಿಗೆ ನಿಮಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು.

ಈ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿ ನಿಮಗೆ ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಮುನ್ನಡೆಯ ಹಾದಿಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಾವು ಭಾವಿಸುತ್ತೇವೆ. ಮತ್ತು ನೀವು ಎಂದಾದರೂ ನಿಮ್ಮನ್ನು ಕೇಳಿಕೊಂಡರೆ ನೆನಪಿಡಿ,"ನನ್ನ ಬಹು-ಅಕ್ಷ ರೇಖೀಯ ಹಂತದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ರೇಖೀಯ ಹಂತದ ಕಂಪನವನ್ನು ನಾನು ಹೇಗೆ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಬಹುದು?"— ಸುಮಾರು ಒಂದು ದಶಕದಿಂದ ಆ ಪ್ರಶ್ನೆಗೆ ಉತ್ತರಿಸುತ್ತಿರುವ ಪಾಲುದಾರ ನಿಮಗೆ ಸಿಕ್ಕಿದ್ದಾರೆ. ನಿಮ್ಮ ಚಲನೆಯು ಅದು ಮಾಡಬೇಕಾದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲಿ.